（一）产生的原因
(1)泥料配方不当或配料计量不准。
(2)原料发生变化而使三氧化二铝含量偏少,钾钠含量偏多,致使熔融温度降低。
(3)烧成温度局部或全部偏高,或窑内温差大。
(4)阴模成形的石膏模型太湿,或干燥温度太低,时间过短,坯体底板与石膏模粘连不易离模而又急于强制脱模。
(5)浇注石膏模型时添加桃胶,腐钠等增强剂不当,致使模型吸水性大大降低,坯体底板不易离模而又急于强制脱模。
（二）产生的工种
(1)配方人员;(2)配料工;(3)捧模工;(4)脱模工;(5)烧成工。
(三)缺陷归类：变形
(四)克服办法
1.泥料配方要经过小试、中试,并要经过生产验证和鉴定后方可投入生产,原料一且发生变化,必须先试验验证后方可投料使用。
2.经常校验配料秤,配料时要专心认真,严格按配方规定的配比准确计量。
3.石膏模型的含水率要按工艺标准要求进行控制,烘房温度和干燥时间及周转次数等要符合工艺要求。
4.石膏模型,特别是可塑成形的模型要按工艺要求慎重使用增强剂。
5.不能强制脱模。
6.烧成时要按烧成曲线控制烧成,一且发现局部温度过高应及时调整,并保持稳定。（作者：东方玺，来源：瓷博士，图片来源：南茗佳人）
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